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Es gibt drei Arten von LaborschleifmaschineHorizontalspindel, Vertikalspindel und Kriechvorschub. Schleifbarkeit, Drehzahl und Schleifdruck sind wichtige Kriterien bei der Maschinenauswahl. Diese Überlegungen helfen Ihnen, die ideale Ultrafeinschleifmaschine zu finden.
Eine Flächenschleifmaschine ist eine vertikale Spindel Ultrafeinpulver-MahlmaschineDiese Schleifmaschine dient zum schnellen Schleifen großer, flacher Werkstücke. Sie wird typischerweise bei der Herstellung von riesigen Platten und Paneelen eingesetzt.
Das Vertikalspindel-Flachschleifen verleiht dem Werkstück eine glatte, gleichmäßige und dauerhafte Oberfläche. Das Werkstück wird durch Schleifpartikel auf der Schleifscheibe bearbeitet. Beim Vertikalspindel-Flachschleifen entsteht ein Kreuzschliffmuster auf der Oberfläche. Die Mustertiefe wird durch Drehzahl, Vorschub, Werkstoff und Schleifscheibenwahl bestimmt.
Vertikale Spindel und automatischer Schleifscheibenvorschub sind optional für Ultrafeinschleifmaschinen erhältlich. Diese Maschinen können auch Nuten und Diagonalen erzeugen. Sie eignen sich zudem zum Schleifen magnetischer Werkstoffe und sind für hohe Abtragsraten geeignet.
Die Magerle-Baureihe beispielsweise zeichnet sich durch hervorragende Profilschleifeigenschaften aus. Diese Maschinen sind auch in der Lage, ultraharte Legierungen zu bearbeiten. Lagerringe, Bolzen, Solarmodule, Pleuelstangen und Bekleidung sind einige Anwendungsbeispiele.
Diese Maschinen sind in verschiedenen Größen erhältlich. Eine Variante zum Schleifen von Automobilbauteilen, Luft- und Raumfahrtmaterialien sowie Lebensmitteln verfügt über zwei gegenüberliegende Spindeln.
Dieses Modell ist auf maximale Produktivität bei gleichbleibend hoher Qualität ausgelegt. Der vertikale Vorschub des Spindelkopfes wird von einem AC-Servomotor angetrieben. Eine 3-Punkt-Säulenlagerung ermöglicht die Feinjustierung der Spindel im Verhältnis zum Spannfutter.
Das Maschinenbett besteht aus hochfestem Gusseisen. Dies trägt zur Reduzierung von Vibrationen und Stößen bei. Ein Hydraulikbehälter ist ein weiterer Aspekt. Ein dreieckiger Radflansch ist ein typisches Zubehörteil.
Eine Ultrafeinschleifmaschine mit vertikaler Spindel ist ebenfalls in der Lage, eine extrem glatte Oberfläche zu erzeugen. Andere Arten von Flächenschleifmaschinen verlieren diese Ebenheit mit zunehmendem Schleifscheibenverschleiß, eine Vertikalspindelschleifmaschine jedoch nicht.
Die Spindel ist vertikal angeordnet. Die Geometrie wird je nach Hersteller der Feinstschleifmaschine entweder durch eine Topf- oder eine Zylinderscheibe erzeugt. Die Planheit der Scheibe bleibt erhalten, da diese Art von Schleifmaschine keinen Abrichtmechanismus zur Planheitserzeugung benötigt.
Diese Schleifmaschinen werden neben dem Schleifen ebener Flächen auch zur Herstellung großer Platten und Paneele eingesetzt. Aufgrund ihrer Anpassungsfähigkeit eignen sie sich hervorragend für Statoren, Innenringe und Platten.
Das Tiefschleifen ist eine effiziente Methode zum Glätten und Polieren komplexer Werkstückoberflächen. Es birgt zudem das Potenzial, die Prozessgenauigkeit und Reproduzierbarkeit zu erhöhen.
Das Verfahren beinhaltet das Vorbereiten einer Schleifscheibe, die der Form des Werkstücks entspricht. Der Abrichtvorgang ist am erfolgreichsten, wenn er kontinuierlich durchgeführt wird. Dadurch bleibt die Scheibe stets scharf.
Bei Verwendung von Kriechvorschub FeinstvermahlungDie Maschine muss hohen Drücken und Kräften standhalten können. Außerdem benötigt sie ein leistungsstarkes Kühlsystem. Daher ist eine hohe Spindelleistung erforderlich. Dies ist wichtig, da die hohe thermische Belastung zum Verbrennen des Werkstücks führen kann.
Ein weiterer Vorteil des Tiefschleifens ist die Möglichkeit, in kurzer Zeit große Materialmengen abzutragen. Dadurch lassen sich Kosten für Nachbearbeitungen einsparen. Darüber hinaus kann eine hohe Abtragsrate (MRR) zu einer höheren Produktivität beitragen.
Dieses Schleifverfahren ist zwar ein sehr erfolgreiches Bearbeitungsverfahren, eignet sich aber nicht für alle Anwendungen. Dies liegt am schnellen Verschleiß der Schleifscheibe und der Notwendigkeit, diese abzurichten.
Ein neuartiger Ansatz für diese Anwendung ist das kontinuierliche Kriechschleifen. Es reduziert den schnellen Schleifscheibenverschleiß und trägt zur Vermeidung von Umkehrungen bei.
Ein weiterer Vorteil des Verfahrens liegt in der Verwendung verbesserter Bindemittel in der Schleifscheibe. Dadurch bleibt das Schleifkorn länger in der Bindemittelmatrix. Dank dieser Fortschritte hat die Materialabtragsrate (MRR) beim Tiefschleifen das Niveau von Fräsmaschinen erreicht.
Das Verfahren ermöglicht zudem eine größere Schnitttiefe. Dadurch ist die Oberflächenrauheit des Werkstücks feiner als beim herkömmlichen Querschleifen. Dies reduziert die Gesamtarbeitszeit und den Bearbeitungszeitaufwand.
Das Verfahren erzeugt zudem weniger Wärme. Ist die Schleifscheibe jedoch nicht ordnungsgemäß beschichtet, kann die Temperatur des Werkstücks ansteigen. Hohe Temperaturen können Verbrennungen, Verschweißungen oder Schleifspäne an der Scheibe verursachen.
Es ist außerdem wichtig, das geeignete Schleifmittel auszuwählen. Dies hängt von der Korn-/Bindemittelzusammensetzung des Schleifmittels, den funktionellen Eigenschaften des Werkstücks und den Bedingungen des Schleifprozesses ab.
Es sollte niemanden überraschen, dass die Geschwindigkeit eines Ultrafeinschleifmaschine hat einen erheblichen Einfluss auf die Mahlbarkeit von mineralischen Stoffen. Dieser Effekt hängt sowohl von der Dichte als auch von den intrinsischen Eigenschaften des Materials ab. Die besten Ergebnisse werden jedoch erzielt, wenn die Mühle mit optimaler Drehzahl betrieben wird.
In dieser Studie wurde der Einfluss der physikalischen Materialeigenschaften auf die Feinkornbildung beim Nass- und Trockenmahlen untersucht. Der gewichtete mittlere Durchmesser (D), ein Maß für die Partikelgröße, wurde zwischen Nass- und Trockenmahlung verglichen. Beim Nassmahlen trug Abrieb zur Partikelbildung bei. Im Gegensatz dazu verringerte das Trockenmahlen den gewichteten mittleren Partikeldurchmesser.
Die Auswirkungen der Materialdichte und der Fließfähigkeit wurden ebenfalls untersucht. Diese Faktoren sind für den Betrieb der Mühle von Bedeutung. Sie beeinflussen auch die Partikelpackung innerhalb der Mühle. Mit zunehmendem Wassergehalt steigt die Fließfähigkeit, wodurch sich die Partikel besser verteilen können.
Obwohl die Feinkornbildung mit zunehmendem Abrieb ansteigt, ist sie bei leichten Materialien geringer. Zu den untersuchten Materialien gehörten Kohle, Eisen, Mangan und Dolomit. Sie wurden zwei Stunden lang in einer Laborkugelmühle vermahlen. Anschließend wurden die Materialien durch ein 1-mm-Sieb gesiebt. Die Feinkornbildung wurde mithilfe dieser Siebe gemessen.
Der D80-Wert sank um 30–40 µm, nachdem die Mahlgeschwindigkeit um 15 Einheiten erhöht wurde. Bei Eisenerzen betrug der relative Anstieg des D80-Werts 15.8 %. Der Mangananteil unter 0.053 mm stieg um 15.6 %. Ebenso erhöhte sich der Dolomitanteil unter 0.031 mm um 16.9 %.
Darüber hinaus ist ein Anstieg des L/D-Verhältnisses ein wichtiger Indikator für die Partikelform. Eisenerze weisen relativ flache Partikel auf, während Kohle-, Dolomit- und Manganerze kantige Partikel besitzen. Diese Uneinheitlichkeit zeigt, dass die Partikelform einen signifikanten Einfluss auf die Feinkornproduktion hatte.
Abschließend wurde eine Korngrößenanalyse mit verschiedenen Siebgrößen durchgeführt. Insgesamt wurden sechs Packungen à 1 kg verwendet. Die Untersuchung ergab, dass das größte Partikel in der Mühle die entscheidendste Rolle für die Feinheit des Mahlguts spielte.
Für die Ultrafeinreinigung werden verschiedene Mühlen eingesetzt. Mühle Maschinen. Jede Art hat ihre spezifischen Vorteile. Es ist entscheidend, die passende Maschine für Ihre Anwendung auszuwählen. Sie müssen auch die Materialeigenschaften prüfen. Härte, Klebrigkeit, chemische Beständigkeit und spezifisches Gewicht sind Beispiele dafür.
Wenn Ihr Produkt beispielsweise extrem fein sein muss, könnte eine Strahlmühle die richtige Wahl sein. Strahlmühlen beschleunigen Partikel gegeneinander und gegen die Mühlenoberfläche. Sie gelten als energieeffizienter als Kugelmühlen. Allerdings sind sie nicht zum Zerkleinern von Quarz geeignet.
Strahlmühlen, Attritionsmühlen und Stiftmühlen sind Beispiele für Feinmahlanlagen. Diese Anlagen können je nach Bedarf mobil oder fest installiert sein.
Manche Mühlen sind ausschließlich für die Verarbeitung von Chargen ausgelegt. Andere können im Dauerbetrieb mahlen. Unabhängig vom Mühlentyp muss ein hoher Durchsatz gewährleistet sein. Die Korngröße des Aufgabematerials bestimmt den Durchsatz.
Üblicherweise beginnt man mit einem gröberen Mahlmedium. Sobald die Partikel eine bestimmte Größe erreicht haben, wechselt man zu einem feineren Medium. Der Energieaufwand zum Mahlen der Partikel steigt mit abnehmender Partikelgröße.
Durch ein Feinmahlverfahren lässt sich der Rohstoffverlust reduzieren. Zudem kann eine Verunreinigung durch Eisenspäne vermieden werden. Diese Methoden eignen sich auch zur Wärmeableitung.
Die Feinstvermahlung kann auch den Durchsatz steigern. Mit einer Feinstvermahlungsanlage lässt sich die Partikelgrößenverteilung individuell anpassen. Dadurch können Sie sicher sein, ein qualitativ hochwertiges Produkt mit minimaler Fehlertoleranz herzustellen.
Die Wahl der geeigneten Feinstmahlmaschine ist entscheidend für den Erfolg. Ob Strahlmühle, Attritionsmühle oder Stiftmühle – die Eigenschaften des Materials müssen berücksichtigt werden. Neben der Härte sind auch Abrasivität, Klebrigkeit, Struktur und Schmelztemperatur wichtige Faktoren.
Sie müssen auch den höheren Energieaufwand beim Mahlen berücksichtigen. Wenn Sie ein besonders feines Mahlergebnis erzielen möchten, müssen Sie den erhöhten Verschleiß in Kauf nehmen.
Tencan verfügt über eine eigene 20,000 Quadratmeter große Produktionsstätte sowie ein 22,000 Quadratmeter großes Forschungs- und Entwicklungszentrum. Das Unternehmen bietet fünf Produktlinien mit über 40 Modellen und mehr als 400 verschiedenen Ersatzteilen und Zubehörteilen an, um alle Kundenbedürfnisse zu erfüllen. Tencan hat mit 20 Wissenschaftlern von fünf renommierten Universitäten zusammengearbeitet und über 30 Patente angemeldet.
Die Herstellung von Pulveranlagen und Pulvertechnologien sind die Hauptgeschäftsfelder des Unternehmens. Zu unseren aktuellen Hauptprodukten gehören alle Arten von Labor-Planeten-Kugelmühle und Brech- und Mahlmaschinen, Sieb-, Misch- und Siebanlagen sowie weitere Laborgeräte wie Handschuhkästen, wissenschaftliche Geräte und viele andere Artikel.
Das Unternehmen hat alle Systemzertifizierungen bestanden, darunter die für die Qualitätsmanagementsysteme CE, SGS und ISO 9001. Es hält außerdem über 40 Patente für essentielle Technologien, von denen jedes eigene Schutzrechte umfasst. Die Regierung des Landes Hunan stuft es als „High-Tech-Unternehmen der Provinz“ ein.
Universitäten, Forschungseinrichtungen und Technologieunternehmen zählen zu den Hauptkunden. Diese Unternehmen exportieren in über 60 Länder und betreuen weltweit mehr als 20,000 Kunden.
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